随着钢铁工业的不断高速增长，地球资源、环境负荷承受的压力越来越大。因此，如何进行技术创新、改善冶金工艺流程，如何在地球环境容许的范围内发展钢铁工业等难题成为钢铁企业必须面临的挑战。只有解决好这些问题才能使我们的企业在钢铁工业持续发展的形势下站稳脚跟。本文拟对钢铁工业的发展趋势，钢铁企业的竞争力及我国钢铁工业21世纪应对挑战的策略加以讨论。
20世纪，世界钢铁工业得到空前的发展。1900年，世界钢产量为2850万吨，到2000年达到8．43亿吨，增长28．5倍。20世纪50年代，随着钢铁工业的技术进步，特别是氧气转炉与连铸技术的开发和逐步推广应用，世界钢铁工业发生了翻天覆地的变化。至70年代，世界钢产量由2亿吨左右增至7亿吨，这段时间是世界钢铁工业的第一次高速增长期。其后，由于爆发了两次世界性的石油危机，整个资本主义经济萎缩、萧条，钢产量一直在7―8亿吨／年之间徘徊，直到2000年才有所突破，超过8亿吨。
进入21世纪，世界钢产量进入了第二个高速增长期。钢产量由8亿吨增至2005年的11亿吨，到2006年仍处在这个高速增长期之内。图1是20世纪以来世界钢产量的变化情况。从图中，我们还可以看到，我国钢铁工业的线年党的十一届三中全会以后，到2000年，发展速度明显加快，增长曲线、市场需求增长是钢铁工业的拉动力
上世纪50年代以来，世界钢铁工业两次高速增长的产生都是由于市场需求的拉动所致。工业化及大规模基础设施建设需要大量钢材，这是两次高速增长的共同点。但两次高速增长也呈现出明显的差异，主要表现在拉动主体不同，增长势头差别很大。表1对1950年以后，钢铁工业的两次高速增长进行了详细对比。
从表1可知，因拉动主体的不同，使两次高速增长具有不同特点。第一次高速增长涉及人口不过8亿人，主要发生在美国、欧洲、日本、前苏联等工业化程度比较高的国家，二战后这些国家秩序的恢复与发展、基础设施的重建均需大量的钢材，这种需求直接刺激了钢铁工业的大发展。而第二次高速增长涉及人口超过13亿人，主要发生在发展中国家及一些新兴的工业国，这些国家工业基础薄弱，基础设施落后，工业化进程中需要更多的结构性材料。因此第二次高速增长的年均钢产量的增长远远超过了第一次高速增长期。
图2说明了2000年到2005年世界不同地区钢产量的变化情况。从图2可以清楚地看出，2000年以后，欧洲、独联体和北美洲的钢产量不仅没有增长，反而有所减少，钢产量的增长主力在亚洲，主要是中国。中国经济高速增长对钢材的强劲需求是世界钢产量第二次高速增长的主要拉动力。
从图1还可看出，钢铁工业两次增长期之间存在一个徘徊期，这段时间，世界钢产量增长缓慢，始终在7―8亿吨／年之间波动起伏。究其原因，主要是两次石油危机带来的经济衰退和西方国家的经济萧条，使市场对钢材的需求下降，钢铁工业发展的拉动力暂时消失了。
经济的不景气使钢材市场竞争加剧，价格下跌使钢厂盈利下降，经营困难。于是，钢铁工业是“夕阳工业”的说法便出现了。但是，即使处在徘徊期，世界钢铁工业仍在进步。钢铁企业为求生存，更加重视技术进步，努力降低消耗，提高产品质量，增加效益。实际上，高速增长期时钢铁工业要靠技术进步来推动，而徘徊期时同样要靠技术进步来求生存。由此可见，技术进步始终是钢铁工业发展的推动力。
尽管钢铁工业两次高速增长期的推动力都是技术进步，但是依靠的技术是不同的。第一次高速增长期的主体是发达国家，技术主要来自发达国家的技术创新。第二次高速增长期的主体是发展中国家和新兴工业国家，依靠的主要是从发达国家引进的技术。
推动力的来源不同，决定了钢铁企业竞争力的格局。发达国家因掌握了先进技术，装备先进，产品质量优良，能耗物耗低，劳动生产率高，技术创新能力强，在技术优势上独占先机。发展中国家和新兴工业国家则在劳动力成本、资源条件和资源价格方面具有优势。
目前，世界钢铁工业正处于第二次发展高潮，并为全世界的钢铁企业提供了充足的发展空间。在此背景下，钢铁企业大致可分为四种类型：技术领先，引领技术发展潮流的钢厂；大量生产国际水平一流产品的钢厂；生产满足市场需求大宗产品的钢厂；落后的钢厂。当钢铁工业处于高速增长期时，四类钢厂都会发展，且后两类发展更快。当钢铁工业处于萧条徘徊期时，后两类就面临淘汰的危机。这也再次证明，钢铁工业发展的推动力离不开技术进步。
钢铁工业的加工对象是地球不可再生的资源和能源。钢铁生产过程就是将资源、能源转化为钢材、副产品和废弃物的过程。废弃物的增加不可避免地加重了地球的环境负荷。
作为资源和能源的消耗大户，钢铁工业的发展、产量的增加肯定要受到资源、能源和环境的制约。众所周知，地球原生的资源、能源是不可再生的，地球环境容量是有限的。当钢铁产量水平较低时，其增加的环境负荷在地球环境可承受范围之内，负面影响尚不显著。而当钢铁产量水平高速增长时，制约因素的作用就凸显出来。
进入21世纪，世界钢产量的高速增长，打破了长期以来形成的全球资源、能源平衡的格局。资源的稀缺性和不可再生性必然导致其市场价格的上涨。其直接后果就是国际铁矿石价格的暴涨。
因此，对钢铁工业来讲，发展的限制力是永远存在的，这种限制力就是地球资源、能源和环境的容量。图3对钢铁工业发展的拉动力、推动力和限制力进行了描述。
纵观钢铁工业的发展史，可以说，就是冶金工艺流程的技术创新史。如果没有上世纪50年代的氧气转炉替代平炉，60年代连续铸钢替代模铸和初轧开坯就不可能出现钢铁工业的第一次高速增长。如果没有这些技术在发展中国家和新兴工业国家的推广以及工艺流程的大型化、连续化、自动化等一系列的技术创新，就不可能有今天的钢铁工业的第二次高速增长。由此可见，冶金工艺流程的技术创新是钢铁技术进步的主流。
钢铁工业属于典型的流程制造业。工艺流程对钢铁工业具有决定性的作用，既影响企业产品的质量、成本和效率等市场竞争力因素，又影响企业的资源、能源等可供性因素，更影响企业的排放、环境负荷等与工业生态、可持续发展有关的因素。工艺流程的技术创新主要表现在三个方面：
通过功能集成取得的效果是：流程的集约化、节能、降耗、提高收得率、提高效率。
通过功能分解取得的效果是：工艺流程进一步符合物理化学原理，提高效率、提高质量、节能降耗。
(3)工序功能匹配的合理化和优化，包括：界面技术优化、工序界面匹配优化、能力匹配优化、节奏匹配优化；连铸坯的热送、热装、直接轧制；高炉铁水运送炼钢的方式；连铸机与热轧机的布置；一次热轧机与深加工轧机的配置；炼钢与连铸机、精炼装置的配置。
通过工序功能匹配的合理化和优化所取得的效果为：提高效率、提高质量、节能降耗、流程的节约化。
经济发展要求钢铁工业不断提高产品质量，开发新品种，提高钢材的使用效率，降低成本，减轻地球环境负荷。这些都属于钢铁工业技术进步的范畴。所开发的钢材，必须具备所希望达到的使用性能。实现期望的使用性能则要靠工艺流程来保证。由此可见，无论是钢材新品种的开发，质量的提高，成本的降低，环境负荷的减轻最终都要依靠工艺流程的创新与进步。因此，冶金工艺流程的创新与进步是钢材质量提高和新品种开发的基础。
现在世界钢铁工业正处于第二次高速增长期，第二次高速增长期有可能在2015年前后结束，其后将进入稳定期。那时，全球已实现工业化国家的人口将达不到30亿，其余30亿以上的人口将陆续进入工业化阶段。届时，钢铁工业又将出现一个新的增长期。图4对未来20年世界钢铁工业的发展趋势进行了推测。从图中可知，未来钢铁工业的发展存在两种可能性。若按第一种可能性发展，那么，世界钢铁产量将超过20亿吨／年。这将是地球资源、环境难以支撑和承受的。因此，钢铁工业必须尽快寻找一种新的增长方式――新型工业化道路，也就是钢铁工业发展的第二种可能性。用较低的人均钢产量支撑工业化进程。用较少的资源能源消耗和较低的地球环境负荷，完成工业化任务。在实践中，要力求不走老路(第一种可能性)而走新路(第二种可能性)。
正如前文所述，钢铁工业发展的限制力是始终存在，并起作用的。如何在地球环境容许的范围内发展钢铁工业是决定钢铁工业能否可持续发展的关键因素，也是影响人类社会可持续发展的重要因素。钢铁工业在这种情况下要想寻求进一步的发展，其出路只能是使钢铁制造绿色化。所谓钢铁制造绿色化是指钢铁产品从设计、制造、包装、运输和使用到报废处理的整个生命周期对环境负面影响最小，资源利用率最高，并使企业的经济效益、环境效益和社会效益协调优化。可采取的具体措施有：提高钢材的使用效率，用不断降低的单位经济增量的耗钢量支撑世界经济的发展；不断降低钢铁工业的能耗和资源消耗，使钢铁工业成为最重要的资源节约型产业；不断减少钢铁工业的排放，使钢铁工业成为循环经济的组成部分，最终实现钢铁制造的绿色化。
自1976年美国《财富》杂志公布世界500强以来，人们习惯地把进入《财富》500强做为企业竞争力重要标志之一。2006年进入《财富》500强的钢铁有关企业有10家，下面对这些企业有关的指标进行初步分析。
表2中列出了《财富》2006年500强中与钢铁有关企业的主要指标。这10家企业中，《财富》将蒂森克虏伯划为工农业装备类，其余9家划归金属类。这10家企业中有7家2006年位次比2005年下降，1家基本持平(神户制钢)，2家上升，这说明钢铁有关行业总的发展速度低于世界经济的平均速度。
如表2所示，2006年位次比2005年上升的有米塔尔和宝钢2家，米塔尔位次的提升是因其成功的跨国兼并重组使企业规模不断扩大，宝钢则是由于中国钢铁工业的高速增长促进了发展。此外，蒂森克虏伯和神户制钢的钢产量与销售收入很不匹配。蒂森克虏伯钢产量只有1655万吨，销售收入高达522．6亿美元。神户制钢钢产量仅为773万吨，销售收入比钢产量1926万吨的美钢联还高。这其中的主要原因是蒂森克虏伯和神户制钢的主营业务除钢铁生产外，装备制造也占了很大比重，因此这两家公司与其他8家企业无可比性。其他8家钢铁企业主要经营指标对比见表3所示。
通过对表3中指标进行的对比，显示出这8家企业竞争力的差距。从表3看出，尽管米塔尔在企业规模和钢产量上排名第一，但在企业竞争力上远不是最强的。这8家企业中，在吨钢销售收入、人均钢产量、人均销售收入、人均利润方面，米塔尔都是最低的。米塔尔是靠东欧与前苏联政治巨变时低价收购原社会主义国家中濒临倒闭的钢铁企业起家的。但是，米塔尔能将最强的钢铁企业之一安赛乐收购，却令人深思。
由此看来，企业竞争力不仅仅包括企业的规模、产品品种质量、经济效益和技术创新能力。从总体上看，企业的战略和运营似乎更为重要，至少同等重要。米塔尔与安赛乐的收购合并过程，提醒我们必须从战略层面上考虑研究我国钢铁工业的总体竞争力。
米塔尔收购安赛乐后，许多举措让人觉得，似乎不是米塔尔并购安赛乐，而是米塔尔溶入安赛乐。其表现为：安赛乐股东拥有新公司50．5％股权，米塔尔股东拥有新公司49．5％股权。米塔尔家族拥有43％，而且未来增持，也不能超过45％。新公司名称为安赛乐一米塔尔(Arcelor-Mittal)，总部设在卢森保，完全接受安赛乐的产业发展模式。安赛乐股票兑换米塔尔股票标准方式为，每股换1．084股米塔尔股票并补偿12．55欧元现金。安赛乐原董事会主席任新公司主席，米塔尔任总裁。
从以上的案例分析中可知，21世纪钢铁企业要能够在激烈的国际市场竞争中立于不败之地，除了要不断增强传统观念的企业竞争力外，还要有深谋远虑的企业战略和有效的企业运营。简而言之，迎接21世纪的挑战，既要从工程技术和管理层面上提高企业的竞争力，更要从战略层面上提高中国钢铁工业的总体竞争力。
尽管我国钢铁产量将近4亿吨，但钢铁企业多达800余家，产业集中度极低。技术水平与装备水平多层次并存。产品质量参差不齐，低档产品能力过剩，高技术含量产品不能满足经济发展的需求。此外，消耗高、环境污染严重也对我国钢铁行业的总体竞争力产生负面影响。进入21世纪以来，我国钢产量呈现高速增长的态势，然而低层次和低于准入门槛的钢铁厂的增长速度远高于符合产业政策规定的高技术装备钢铁厂的增长速度，全国钢铁企业的技术结构不仅没有得到改善，而是在某种程度上有所恶化。钢铁工业的产业集中度进一步降低。宝钢、鞍钢、武钢3家中央直属企业在全国产量中的比例分别为5％、4％、3％，合计为12％，其集中度之低可以说是空前的。
表4示出了从上世纪80年代到2005年，我国大高炉产量在我国生产总产量中的比重。在我国，
一般将容积在1000m3以上高炉定义为大高炉。从表中可以看出，虽然大高炉的数量逐年增长，但近几年产量比例却始终在40％左右，远低于1980年的水平。
国际上一般认为，大高炉是容积在3000m3以上的高炉。以日本为例，2005年产生铁8300万吨，高炉却只有30座，2000m3以下的高炉仅有1座，2000―3000m3的有8座，3000m3以上的有21座。按国际概念，日本有大高炉21座，而按我们的分类，日本的高炉全部为大高炉。从这一点看，我国钢铁工业技术装备水平与国际先进水平的差距更大了，并且这种差距还在不断地拉大。
表5为2003年以来，我国钢产量与上一年相比的增长比较。如表5所示，进入21世纪我国非重点钢铁企业产量增长幅度远远高于重点企业增长幅度。非重点企业新增产钢能力中相当一部分属于落后工艺和技术装备，这不仅使我国钢铁工业结构调整出现倒退，增加了调整的难度，使调整的任务更加艰巨。
从表5还可以看出，我国重点钢铁企业在全国钢产量中所占比例愈来愈低，到2005年已不足80％。除了产量外，我国公布的技术经济指标都仅指重点企业的指标，不包括占全国总产量20％以上的非重点企业。因此，单从每年公布的数据看，我国企业似乎年年都在进步，技术经济指标与国际先进水平的差距愈来愈小。事实上，我国钢铁工业实际的总体水平与公布的水平差距是相当大的，并没有公布的数据那么乐观。
我们每年公布的能耗仅指重点企业，占比例越来越大的非重点企业却没有包括进来。2004年，我国公布的重点钢铁企业的吨钢综合能耗为761kgCe／t，这个数和国际上的差距不是太大，具有国际先进水平的企业吨钢综合能耗低于751kgCe／t。但是，若将2004年钢铁工业总能耗29930万吨除以钢产量28280万吨，得到的吨钢综合能耗为1058kgCe／t，与761kgCe／t相差约300kgCe／t。这说明以重点钢铁企业的能耗水平来代表中国钢铁工业的总体水平是没有代表性的。实际能耗比重点企业能耗要高得多。
2005年，我国公布的重点钢铁企业焦比为412kg／t。2005年全国生铁产量为33040．47万吨，按焦比为412kg／t计算，筛下焦量6％，冶金焦率93％，焦炭消耗量应为15571万吨。2005年焦炭出口1276万吨，机电行业消耗3000万吨，则2005年焦炭消耗量应为19847万吨。而2005年公布的焦炭产量为23281．72万吨。生产与消耗平衡的结果是3434万吨焦炭不知去向。估计这些焦炭被非重点单位消耗了。由此可以估计，2005年我国钢铁工业的实际焦比要比412kg／t高出90-100kg／t。
所以，我们的技术经济指标并没有公布的那么好，节能仍然是我们需要大力加强的一个环节，是我国钢铁工业提高竞争力的重点。在钢铁工业中，炼铁系统的节能又是重中之重。我国钢铁工业能耗占全国15％。在钢铁生产流程中，炼铁系统能耗占综合能耗的70％左右。表6给出了2005年我国主要钢铁企业炼铁系统能耗及其占企业综合能耗的比例。从表中数据可知，我国重点企业中，宝钢的铁水能耗指标最好，为520．7kgCe／t，占企业综合能耗69．6％。武钢与宝钢在这项指标上的差距还是比较明显的，为592．1kgCe／t和72．2％。因此，武钢节能降耗的任务相当艰巨。
降低钢铁工业的能耗能有效提升企业竞争力，减轻环境负荷，是钢铁工业绿色化的重要措施之一。
21世纪我国钢铁工业的竞争力一方面要依靠技术进步来推动和提升，另一方面要靠强化管理来保证和加强。此外，从钢铁行业的全局层面上要执行正确的发展战略。
进入21世纪，我国钢铁工业能够得到快速发展，国内经济高速增长起了强大的拉动作用，同时国际经济由复苏转入较快增长，为我国钢铁工业的快速发展提供了较好的国际环境。2005年我国钢产量由多年以来的净进口，转变为进出口钢量平衡并出现出大于进的转折点。在这种情况下2006年我国仍然保持18％以上的钢产量增长幅度，年产钢超过4亿吨，得益于国际市场接受了我国钢材出口量的增加。初步预计，我国2006年钢材出口量将超过4000万吨，比2005年增加2000万吨；而进口量将比2005年减少约700万吨，加上钢坯进口量的减少和出口量的增加，净出口增加到3000万吨以上。换句线％以上，而国内钢消费增长却低于增长量的一半。由于钢出口量的增加，2006年企业的销售利润率没有出现大幅下降(见表7)。
2005年到2006年，我国重点大型钢铁生产企业的销售利润率能稳定在6．6％的水平，说明在我国钢产量高速增长的情况下，市场环境并没有变差。然而，销售利润率6．6％的水平，对价格波动是十分敏感的。如果价格下降10％，则将会有一半的生产企业亏损。在钢生产能力过剩的情况下，形势应当是严峻的。2007年，在我国市场钢的消费总量已饱和的情况下，国际市场能容纳多少我国钢材出口是一个十分严峻的问题。为迎接新世纪的挑战，我国钢铁工业有必要从以下几方面来应对：
(1)必须从战略层面上考虑我国钢铁工业的竞争力，而不是仅考虑微观的各个企业的竞争力。因为我国钢铁工业面对的是正在进行结构调整，竞争力不断提升的国际钢铁集团。必须改变钢铁工业结构重组是企业市场行为的概念。必须认识到，仅仅依靠市场机制是不可能使我国钢铁工业由大变强的。
我国钢铁工业的重组是一项宏大的系统工程。目前我国钢铁工业的重组还存在着许多困难。许多企业的重组只是形式上的组合，或者说只限于产量规模的相加，并没有进行资源的整合，真正地融合成一体。宝钢与上钢、梅山上世纪90年代的重组属于真正意义上的整合。整合后的宝钢总体水平提升了，竞争力增强了。可以说，如果没有上世纪90年代的重组，今天的宝钢就不可能进入《财富》500强。国家应当制定我国钢铁工业重组的总体战略，政府也要在规划，战略布局和引导、促进中发挥重要作用。目前的情况是：产量规模越来越大，低水平的重复建设越来越多，能源和资源消费日益突出，环境负荷日益沉重。这种情况是不可持续发展的。如得不到扭转，将影响到我国国民经济健康发展的全局。
(2)我国已了《钢铁产业发展政策》。要按照我国钢铁工业重组的整体战略，严格执行产业政策，达不到门槛的项目，决不允许建设和投产。对已有的落后生产能力和装备，坚决淘汰。淘汰落后是节约资源、能源和减轻环境负荷的有效措施。
(3)将“建设资源节约型钢铁工业”和“钢铁制造绿色化”作为21世纪我国钢铁工业技术进步的主攻方向。钢铁工业节约能源、资源与实现制造绿色化是一致的。必须严格执行环保、节能和质量政策，对达不到要求的，视为落后生产能力，坚决予以淘汰。
(4)在能源、资源、环境压力矛盾日益激化的21世纪，我国钢铁工业不能再追求规模的扩大，而应当依靠技术创新和加强管理全面提升我国钢铁企业的总体素质，从根本上增强我国钢铁企业的竞争力。
(5)我国钢铁工业并不缺乏资金。没有必要为利用外资而允许外资并购或控股我国国有钢铁企业。
