钢铁工业是国民经济的重要基础产业，是建设现代化强国的重要支撑，是实现绿色低碳发展的重要领域。2022年，工信部、国家发展改革委、生态环境部联合发布《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》，明确钢铁工业实现高质量发展的目标和路径，提出力争到2025年，钢铁工业基本形成布局结构合理、资源供应稳定、技术装备先进、质量品牌突出、智能化水平高、全球竞争力强、绿色低碳可持续的高质量发展格局。
改革开放以来，我国钢铁工业发展迅速，成为全球最大的钢铁生产国和消费国。在经济稳定增长和产业结构持续优化背景下，钢铁工业运行平稳，技术水平不断提高，正逐步向高端化、绿色化转型升级。
钢铁工业运行平稳，粗钢产量连续三年保持在10亿吨以上。国家统计局数据显示，2020年我国粗钢产量首次突破10亿吨，达到历史峰值10.65亿吨。随着产能调整政策深入实施，2021年、2022年粗钢产量分别为10.35亿吨和10.18亿吨，同比下降了2.8%和1.7%。2022年，国家发展改革委、工信部、生态环境部、国家统计局开展了全国粗钢产量压减工作，引导钢铁企业摒弃以量取胜的粗放发展方式，这将有力推动钢铁工业转型升级，实现高质量发展。
2022年，在双碳目标大背景下，国家相关部委不断完善政策以推进钢铁行业节能环保、绿色发展。2022年钢铁产业政策主要集中在降能耗和提高废钢使用量上。降能耗方面，如《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》、《工业能效提升行动计划》提出，到2025年，80%以上钢铁产能完成超低排放改造，吨钢综合能耗降低2%以上，钢铁行业吨钢综合能耗降低2%，规模以上工业单位增加值能耗比2020年下降13.5%，确保2030年碳达峰等。提高废钢使用量方面，到2025年，废钢铁加工准入企业年加工能力超过1.8亿吨，短流程炼钢占比达15%以上；到2030年，富氢碳循环高炉冶炼、氢基竖炉直接还原铁、碳捕集利用封存等技术取得突破应用，短流程炼钢占比达20%以上。
原材料和燃料资源是发展钢铁工业的物质基础，一个国家资源的丰裕程度及地理分布特征对钢铁工业的生产与布局有着重大影响，从世界钢铁工业的发展历程来看，几乎所有的产钢大国都是资源富裕的国家（日本是唯一缺乏资源的产钢大国）。
我国初步具备立足国内保障资源供应的物质基础。同时，我国具有年产9亿吨铁矿石原矿的生产能力。总体上，我国铁矿石资源探明程度不足50%，还有很大的拓展空间和前景。而国内矿山建设投资也在持续增长，在建和规划建设矿山规模很大。
钢铁工业是传统产业代表之一，是具有规模经济特征的资本密集型产业，并且需要吸纳大量的社会劳动力。尽管随着钢铁生产技术的不断革新和生产设备的不断改造，钢铁工业对劳动力的人数乃至技能要求都有所降低，但生产所必须的劳动力资源的易获得性以及由此决定的劳动力成本仍是影响钢铁工业综合竞争力水平的重要因素之一。我国丰富的劳动力资源是有利于钢铁工业发展的重要要素条件之一，劳动力成本较低是当前我国钢铁工业竞争力的重要优势。
综观世界各主要产钢国的发展历史，钢铁工业的迅速崛起无一不是受到积极投资的推动，至今也都依然保持着资本密集型产业的显著印记。钢铁工业固定资产投资规模的大小、发展速度的快慢、决定着钢铁工业能否适应经济发展的要求，也反映出钢铁工业是否处于良性的发展轨道。
目前我国钢铁行业炼钢设备、钢加工设备大型化、现代化趋势明显，其投资总额也有所增长；钢铁企业更加注重钢铁产品的深加工和钢铁产品的多元化，以期满足钢材用户多元化的需求；钢铁企业正在努力调整产品结构，传统概念的“高附加值”钢铁产品的产能将大幅提高。
钢铁工业的原材料、燃料和钢铁产品的运输量都非常大，要降低成本、提高效率、就必然要求有方便的交通运输条件，在跨地区甚至跨国家的各种贸易活动日益频繁的今天，交通运输更是发挥着重要基础条件的作用。我国的交通运输条件对于钢铁工业国际竞争力有着积极的决定作用，无论是产出规模还是产品出口竞争力，都受到交通运输条件的正向影响。而随着钢铁工业规模的进一步扩大，国际贸易的日益频繁、对交通运输条件提出的要求也必然越来越高，要提升钢铁工业国际竞争力，建立和完善方便快捷的交通运输网络不容忽视。
任何一个产业的发展都将不可避免的受到其所处宏观经济环境影响，钢铁工业作为中间投资品行业，更是属于典型的经济周期型。我国改革开放化以来，良好的经济发展势头为钢铁工业的快速发展提供了十分有利的宏观环境，国民经济持续稳定增长对钢铁工业及其相关工业产品与服务的需求成为推动我国钢铁工业国际竞争力提升的根本动力之一。
在市场经济环境下，市场对产品的消费需求和实现直接决定着一国特定产业的发展现状与前景，而国内市场的消费需求程度又是支持一国特定产业存在于发展的首要前提。对某种产品没有消费需求或消费需求不足的市场必然会遏制该产业的规模发展，更影响国内需求的国际化，从而制约该产业国际竞争力提升。
改革开放以来，我国钢铁工业的迅速发展正是顺应了整个社会经济增长的需要。建筑、汽车和家电行业的快速发展，拉动国内钢材需求不断增加，使国内钢铁企业的国内市场占有率和竞争力逐年提高。从2005年起，我国转变为钢材净出口国。
我国政府近年来陆续发布完毕钢铁、汽车、船舶、石化、防止、轻工、有色金属、装备制造、电子信息、物流等10大产业的调整和振兴规划。10大规划不仅能够帮助这些产业应对国际金融危机的负面影响，促进经济平稳较快增长， 而且还能提升我国工业的整体竞争力，增强国民经济的可持续发展能力。
短期来看，这些规划有利于解决相关产业目前遇到的实际问题，缓冲世界金融危机对我国的影响；长远来看，将对我国产业技术升级改造、结构调整、提升整体竞争力等产生深远影响。振兴规划将有助于我国经济实现持续稳步增长。同时，为我国经济的持续增长与升级转型赢得战略机遇。为缓解国外需求萎缩对我国的影响，上述规划几乎都包含了刺激消费、拉动内需的内容。产业规划不仅着眼于解决当前困难，更着眼于长远发展。
创造了人类历史钢铁奇迹的中国钢铁工业目前也面临着一系列挑战，在诸如结构调整、创新驱动、绿色发展、提升效率、控制产能等传统挑战之外，中国钢铁行业面临一些新挑战，这些挑战可能会随着形势的发展给行业带来意想不到的困难。我们在向最好方向努力的同时，也要做好应对最坏形势的准备。
一是供应链安全的挑战，特别是铁矿石资源安全保供的挑战。资源分布不均、品质差异较大等使得我国钢铁行业在铁矿、镍矿、铬矿、锰矿等常用资源方面面临较大的保障压力。目前我国铁矿石资源对外依存度超过80%，而且超过60%是来自一个国家，这无疑使我国铁矿石资源的安全保障存在很大隐患。
二是需求端安全的挑战。从满足国内需求来看，我国钢铁工业可以保证国内下业绝大部分用钢需要，但仍有一些高端产品不能满足需求，成为下业“卡脖子”的材料，如部分海洋、交通行业和机械行业用钢，以及一些航天航空金属材料等。有些材料尽管能够生产，但质量稳定性有待进一步提高。
三是装备安全的挑战。经过多年的发展，目前我国可以生产绝大部分钢铁行业所需要的装备，但是在信息化、智能化方面的一些关键设备、关键元器件、关键软件等方面仍依赖进口，一些先进轧钢工艺也依赖国外厂商，如带钢无头轧制技术（ESP）和薄带铸轧技术（CASTRIP）等。此外，我国钢铁行业几乎所有高端的检测设备仍然依赖进口。
四是体制机制的挑战。面对新发展形势，体制机制如何适应更加开放的要求，特别是在充分发挥市场配置资源方面起决定性作用等领域仍存在一定的障碍。加大内循环的一个非常重要方面就是要打破地区间在资源、生产、技术、人才、资本等要素流动方面的体制障碍，推动资源在更广空间（区域）、更大深度（产业链）、更宽范围（所有制）内由市场作用进行配置。特别是在布局调整方面必须要打破地区间各自为政的局面，要全国一盘棋。在推进行业跨地区、跨所有制兼并重组、产业链深度融合等方面一定要打破体制机制上的障碍。
五是发展环境的挑战。绿色发展已经成为国内外普遍共识，我国钢铁工业不仅要大量减少传统污染物的排放，还将面对2030年“碳达峰”和2060年“碳中和”的目标要求。目前，发达国家特别是欧洲国家非常重视对减少二氧化碳技术的开发，并且越来越将绿色产品作为今后发展的重点。随着形势的发展，不排除未来发达国家将绿色发展作为一个技术壁垒使用，对产品的全产业链要求实施绿色标准，不仅最终产品的生产要绿色化，而且其中的原料、中间品等也要达到绿色标准。因此，我国钢铁工业未来不仅要从环境保护的角度，还要从整个产品生命周期角度实现低碳发展。超低排放只是未来企业需要满足的最低门槛，实现低碳发展才是企业未来发展的方向。
从美日等发达国家的发展来看，在城市化率高速发展阶段，基础设施建设、房屋建设等带来对钢铁的较高需求，粗钢产量增速与建筑业产值增速会呈现正相关关系。近年来，我国建筑类用钢约占材消费总量的55%左右，主要为制造业厂房等固定资产投资、房地产、基建三大类，其中房地产领域用钢量占比较大。2022年，我国城镇化率为65.22%，处于城市化发展的中后期，而二三线城市房屋空置率居高不下，在“房住不炒”的政策背景下，未来房地产行业用钢需求大概率将逐步下滑。从基建角度看，我国近年来大力开展基础设施建设，高铁及高速公路网基本实现全国大范围覆盖，基建投资已经进入补短板阶段，未来基建领域用钢需求增量空间有限。
制造业用钢大约占钢材消费总量的1/3，主要集中于机械、汽车、造船、家电等行业。在全球经济下行的背景下，短周期内制造业领域投资及消费带来的用钢需求增量或非常有限，从长期来看，国内制造业景气度有望随着全球经济复苏而再度上升，用钢需求存在一定增长空间，但仍难弥补未来建筑用钢需求下滑带来的影响。因此，在需求下降背景下，未来几年内我国粗钢产量也将进入下降周期。
如何增加钢铁材料在制造业特别是高端制造业中的应用是我国钢铁行业面临的问题之一。基于高附加值和高技术含量的品种供给不足的现状，我国钢铁企业将继续着力提升自主创新能力和创新成果转化能力，提高产品质量，加快钢铁行业产能和产品结构，提升高附加值产品占比。
对标日本钢铁产业发展，目标我国特钢占比偏低，优特钢企业粗钢产量占全国粗钢总产量比重不到15%。从结构上看，不锈钢和高端产品供给不足，2021年不锈钢占特钢产量的比例仅为6%，未来占比有望进一步提升。汽车业等特钢下业对不锈钢、合金结构钢等高性能、高精度的特钢产品的巨大需求将刺激特殊钢产量和质量的提升。总体来看，制造业转型升级以及智能化直接带动特钢需求，中国特钢需求增长空间巨大，特钢产业中长期前景向好。
我国政策层面鼓励钢铁行业兼并重组。未来，钢铁行业跨区域、跨所有制重组将进一步加快，通过专业化整合和高质量重组，逐步提升行业集中度。这也将提高产业区域协同能力，加快技术创新领域不断突破，进而提升产品附加值，增强企业核心竞争力并优化产业结构。未来5-10年，我国钢铁产业集中度（TOP10）将逐步提升到60%以上，这将为制造业的创新化提供充足的高端钢铁原料。
对于国内需求而言，未来增量空间有限，而非洲及东南亚等欠发达地区城市化发展程度还有较大提升空间，基础设施建设、房地产等投资建设有望成为全球钢铁消费增长点，我国钢铁企业可将目标投向这些国家和地区。
中国人均钢铁积蓄量在经历了较长时间低速增长期后，迎来了高速提升时期。1978年改革开放以来，我们钢铁工业高速发展，2000年钢铁积蓄量达17.66亿吨，接近美国1965年的水平，但人均钢铁积蓄量仅为1.3吨。2021年钢铁积蓄量达到114亿吨，人均钢铁积蓄量快速上升至8.1吨。
回顾美日等发达国家钢铁行业发展历史，当人均钢铁积蓄达到一定规模（8-9吨），且电力工业大力发展后，电弧炉炼钢占比将不断上升并超过转炉炼钢。虽然中国电弧炉炼钢占比仅为10%左右，但近年置换新增电弧炉产能明显增加。在“碳达峰”“碳中和”的背景下，中国钢铁行业将降低化石能源消耗，也有利于电炉冶炼的发展。中国废钢铁应用协会预测，2025年废钢资源总量将达3亿-3.2亿吨，2030年达3.5亿-3.8亿吨，废钢资源量将占粗钢产量的40%左右，这将为电炉炼钢发展提供充足的废钢资源。
钢铁行业是国民经济的重要基础产业，也是推进减排的重点和难点。钢铁行业不能为了达峰而达峰，更不能为了减排而减生产力，要把碳达峰作为重要契机，推动实现钢铁行业的绿色低碳转型和高质量发展。一是深化供给侧结构性改革，淘汰落后、优化存量，优化生产力布局。二是加强先进适用技术应用，强化清洁能源替代，深挖节能降碳潜力。三是全面加强资源节约，加强矿产、能源和原材料的节约集约循环利用，提升废钢资源回收利用水平。
钢铁是迄今为止世界上应用范围最广的结构性、功能性材料，是全生命周期排放最低、循环利用率最高的金属材料。传统钢铁产业作为能源消耗高密集型产业，能耗和碳排放总量分别占全球的8%和7%。如何以科技创新和发展方式转变推动钢铁产业绿色低碳发展，一直是业界关注的重要课题。党的十八大以来，我国钢铁工业以节能、减污、降碳为重点突破方向，持续推动绿色低碳发展成效显著，已成为引领世界钢铁绿色低碳发展的重要力量。
在节能方面，通过技术、结构、管理等系统优化，2022年重点统计钢铁企业总能耗同比下降2.5%，主要工序能耗继续下降。目前，继产能置换、超低排放之后，正在启动实施覆盖钢铁全行业的极致能效工程，推广覆盖生产全流程的50项极致能效技术。
在减污方面，制定了全球最严格的污染物超低排放标准，远超欧美日等发达经济体。截至目前，全国已有82家钢铁企业完成超低排放改造和评估监测公示，覆盖钢铁产能约4.41亿吨。同2018年超低排放实施前相比，2022年吨钢二氧化硫、氮氧化物、粉尘排放量下降了50%，已经达到国际领先水平。
在降碳方面，以能源结构、工艺结构和材料技术迭代推动产业链协同降碳，2022年我国钢铁行业吨钢碳排放量相较于2000年下降约40%。中国钢铁工业协会在全球率先发布推进钢铁行业低碳行动倡议书，明确了实现“碳中和”六大技术路径。河钢、宝武、鞍钢等企业也陆续发布碳减排目标及低碳冶金路线图。
近年来，钢协组织编制了《钢铁行业低碳标准体系建设指南》、《碳排放交易配额分配实施方案》、钢铁工业企业二氧化碳排放核算方法等，组织了钢铁行业EPD（环境产品声明）平台建设，征集遴选了钢铁行业重点低碳技术，明确了8个低碳前沿技术领域，发布了《钢铁行业低碳人才培养三年行动方案》等。2022年8月份，钢铁行业低碳工作推进委员会又正式发布了《钢铁行业碳中和愿景和低碳技术路线图》，提出了中国钢铁工业低碳转型的六大技术路径，即系统能效提升、资源循环利用、流程优化创新、冶炼工艺突破、产品迭代升级、捕集封存利用。可见，中国钢铁工业低碳绿色发展态势良好，碳中和未来之路日渐清晰。
当前，前沿低碳共性技术开发从理论走向实践，钢铁工业正在积极推进以极致能效为代表的节能降碳行动。那么，如何务实推动钢铁低碳绿色转型发展？
第一，推动钢铁绿色低碳、节能降碳是关键。为推动绿色低碳，中国钢铁行业正在积极推进产能置换、超低排放、极致能效这三大钢铁工程。中国废钢不足，富煤少油缺气的资源能源禀赋决定了钢铁工业以长流程为主的现状还将维持较长时间。因此，深入推进节能工艺装备创新与改造升级、全流程能源效益提升是钢铁工业减碳的优先选择，也是近期中国钢铁低碳转型升级的关键。
2022年12月9日，钢铁行业能效标杆三年行动现场启动会在中国宝武湛江基地召开，标志着极致能效工程进入了实质性的实施阶段。钢铁行业将努力推动共性技术的协同研发、节能成熟技术的重点推广应用，实行大规模节能技术的改造升级，并将全面部署节能降碳前沿共性技术的研发创新，使绿色低碳目标更具体、更现实、更具有经济性，同时推进跨领域、跨产业的耦合提升，系统提升能源效率的水平。
第二，实现“双碳”目标，科技创新是根本出路。以科技创新为驱动，转型发展将成为钢铁行业的突围之路。共同促进共性技术的协同研发和成熟技术的推广应用，是推进钢铁技术进步的一个重要着力点。“我们将研究世界钢铁生产技术的新进展和未来发展趋势，继续加强全球低碳创新交流与合作。”黄导强调。
第三，实现“双碳”目标，氢冶金发展是重点和突破。对钢铁行业来说，碳除了可作为能源以外，还是重要的还原剂。为了减少碳在钢铁生产过程当中的使用和转换，氢冶金技术目前已成为热点和焦点。基于此，钢协提出了8项世界前沿重点低碳共性技术：富氢与全氢气直接还原技术、富氢碳循环高炉技术、氢机熔融还原技术、净零碳排电炉流程技术、钢铁近终形制造技术、高废钢比高效转炉技术、冶金渣显热回收及高效化资源利用技术、二氧化碳捕集及资源化利用技术。前3项都是涉及氢冶金技术的。因此，氢冶金或可成为绿色低碳转型的一个重要突破口。
首先，我国“双碳”目标的提出，既是应对气候变化、保护地球生态安全的战略选择，也是我国实现可持续发展的必由之路。这一目标对国内在疫情后能够实现绿色复苏、低碳转型有着非常重要的导向作用，我们必须完整、准确、全面贯彻新发展理念，构建社会进步、经济发展和生态环境不断改善的多方共赢新局面，共同促进经济社会实现高质量发展。
其次，要认识到，在2060年之前实现碳中和是非常紧迫的，必须切实加强技术创新能力建设。我们必须充分利用技术创新的后发优势，尽早发展一些更为领先的技术，并推动先进技术的产业化。钢铁行业是大有可为的行业，要积极探索深度脱碳的炼钢技术，并大力推广循环经济，即先从源头上减少生产的需要，再从工艺过程、使用和替代上做文章。
最后，全球长期碳中和目标导向将加剧世界经济技术的革命性变革，重塑大国竞争格局，也将改变国际经济贸易规则和企业发展业态。深度脱碳技术和低碳发展能力将成为一个国家核心竞争力的体现。从目前情况看，世界各主要经济体都在加速这方面的布局。
我国实现碳中和的愿景是与第二个百年目标紧密关联的，因此，希望我国钢铁行业能够制定和完善长期低碳发展战略，做到超前部署和行动，尤其是进一步加快技术创新，在全球先进脱碳技术的竞争中争取先机和优势，打造核心竞争力。同时，加强与各个行业和相关机构的通力合作，尽快形成绿色、低碳、循环的产业体系。
政府工作报告指出，今年要大力发展数字经济；要加快传统产业和中小企业数字化转型，着力提升高端化、智能化、绿色化水平。党的二十大报告也特别强调，要建设现代化产业体系，坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，推进新型工业化；要加快发展数字经济，促进数字经济和实体经济深度融合。近日，中央、国务院印发的《数字中国建设整体布局规划》明确提出，要推动数字技术和实体经济融合，在工业等重点领域，加快数字技术创新应用。钢铁工业作为制造强国建设的重点行业，制造过程的数字化智能化发展水平关乎我国钢铁行业未来的全球地位，对于巩固壮大实体经济根基、加快发展现代产业体系具有重要意义。
东北大学的王国栋院士在《数字钢铁白皮书》的前言中提到，“数字钢铁”是做强钢铁产业的关键步骤，企业可以通过数据去洞悉生产运营情况，评估生产绩效，实现降本增效。大数据、工业互联网、人工智能、数字孪生等信息技术，对于钢铁企业而言，都是在保障安全的前提下，解决“提质、降本、增效”的问题。
2020年，中国钢铁工业两化融合指数为54.3，关键工序数控化率64.6%，生产设备数字化率46.9%。2021年，中国钢铁工业两化融合指数上升至59.9，关键工序数控化率达到70.1%，生产设备数字化率达到51.3%，数字化水平显著提高，但距离“十四五”发展目标还有待提升。2022年，工信部等三部门联合印发的《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》中明确提出钢铁工业“十四五”智能制造创新发展的量化目标，即到2025年，钢铁行业关键工序数控化率达到80%左右，生产设备数字化率达到55%，打造30家以上智能工厂。
2021-2022年，工信部组织遴选的209家达到国际先进水平的智能制造示范工厂中，钢铁行业的宝钢、河钢、首钢、南钢、建龙、永锋、石横、中天等19家示范工厂入选，占比为9.1%，远高于41个工业大类的平均水平。从示范工厂的揭榜领域来看，钢铁行业在轧制工序及物流、质量等环节的数字化智能化已取得较好成果，在冶炼工序及生产作业、能源环保、设备管理、安全管控等环节，仍需投入更多应用实践。
钢铁行业大部分企业自2017年启动新一轮的数字化智能化改造，经过五年的摸索实践，通过行业组织的优秀成果遴选、标准体系建设、应用推广交流等活动，已总结出一套符合行业发展要求、工艺特征需求的数字化智能化发展路线。但在数字化智能化过程中也存在一些发展制约因素，主要包括以下五个方面。
一是装备依赖进口。进口装备“卡脖子”问题依旧显著，控制系统不受控、接口协议不统一，导致关键工序的数控化率、关键设备的数字化率难以提升。
二是数字化基础薄弱。行业数字化基础有待完善，数据采集与信息跟踪识别技术亟需突破，钢铁企业数据治理能力有待提升。
三是智能化应用少。质量、能源、物流等重点环节的全流程一体化智慧管控平台仍处于探索阶段，生产管控过程中的高精度冶炼轧制工艺机理模型匮乏。
四是缺乏跨专业人才。既懂钢铁冶炼轧制全流程工艺，又了解先进信息技术应用跨专业人才短缺，支撑绿色低碳安全、工业互联网融合创新应用实践较少。
五是行业发展不均衡。企业间的发展水平不均衡，推动行业全局智能化水平提升及企业间差异化发展的路径有待完善。
2023-2025年，按照《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》提出的量化目标，钢铁行业关键工序数控化率需提高9.9%，生产设备数字化率需提高3.7%，十余家示范工厂待打造。要完成以上目标，建议钢铁行业重点从以下五个方面协同推进各项工作。
一是关键装备国产化。通过主体工艺装备、工业软件的国产化替代及工业通信协议标准化，逐步实现冶炼轧制关键工序装备的自主可控。
二是完善标准体系。在《钢铁行业智能制造标准体系建设指南》的基础上，补充编制钢铁行业数字化、工业互联网标准工作指南，加快制定钢铁行业数字化转型、产业交叉融合发展等应用标准。
三是研制重要标准。集中跨行业专家力量，加快研制数据分类与编码、数字化交付、数字孪生等数字化标准，5G应用、工业互联网应用架构等网络化标准，智能车间、智能工厂、智慧供应链等智能化标准。
四是示范引领效应。组织走进示范工厂、领域技术论坛、专家与企业家座谈沙龙等活动，推广标杆企业的先进技术及管理经验，加强企业间的技术交流及“优质要素”共享，提升钢铁行业对智能制造新技术的关注和共识。
五是人才队伍建设。鼓励产学研用各方成立联合实验室、人才培养基地，制定人才梯队培养计划，并向行业输出培训能力。鼓励第三方服务机构为企业提供智能制造热点技术跟踪、优秀案例分享、标准化培训、定制化咨询等高质量的技术服务，培育具备“钢铁+智能+标准”专业能力的复合型人才梯队。
总体来看，落实政府工作报告要求，钢铁行业要围绕《数字中国建设整体布局规划》《关于促进钢铁工业高质量发展的指导意见》等政策文件，坚持推进先进制造与新兴技术融合发展，将数字化作为今年的重点工作，深入推进数字钢铁、数字区域、数字中国建设任务，积极参与“案例申报、诊断评估、示范遴选、媒体宣传”等智能制造示范推广活动，助力先进技术典型应用在行业内的快速推广，打造钢铁工业数字化智能化新格局，为国民经济数实融合提供钢铁动能！bob手机网页版登录入口bob手机网页版登录入口
